石化hse管理体系学习培训心得体会

　　
　　第二阶段（2008年至2010年）：这三年为HSE管理提升期，提升目标：１、持续提高执行能力。全员签订安全承诺，并自觉践行安全承诺。２、健全自我完善机制。领导带头参加安全活动，组织开展安全培训。３、建设安全专家队伍。实行属地管理，属地内任何单位和个人有违章行为，属地员工有权制止。４、养成员工安全习惯。按规定着装，并将安全习惯渗透到日常行为中。５、实现全员自主管理。建立HSE分委员会，多方面、多角度进行安全管理。
　　
　　通过HSE持续改进和提升两个阶段的宣贯实施，企业全员树立了“三个观念”，即以人为本抓安全的观念，“一切事故都是可以控制和避免的”观念，“安全源于责任心、源于设计、源于质量、源于防范”的观念。企业全员参与安全管理的积极性、自觉性不断提升。逐步实现了“要我安全、我要安全，大家安全”理念的阶段性蜕变，实现了由强制管理向员工自主管理的奋斗目标，实现了**石化安全管理阶段性、历史性的跨越。
　　
　　目视化管理经常化，现场管理规范化
　　
　　１、区域目视化。利用地面标识、警戒围栏、安全标签等将工作
　　
　　或作业区域进行标识，规范了员工行为。２、人员目视化。利用工作服的颜色、工作证、安全帽标签等区别作业人员的资质，便于人员管理。３、工器具目视化。利用工器具季度检查标签，确认工器具是否完好。４、设备目视化。利用色标、色环等对设备仪表管线进行标识。５、办公室目视化。利用目视化标识，对办公室用电、用水进行提示。
　　
　　**石化目视化管理分三批，制作46类、10000个安全标识，投入资金400万元，使员工身在厂区，处处都能感受到企业安全文化的熏陶。同时，借鉴5S管理（整理、整顿、清扫、清洁、素养）先进管理模式，从改变员工行为习惯入手，使得作业环境、员工素养和企业形象得到大幅提升，科学管理的执行力不断提高。
　　
　　开展风险评价，推行上锁挂签
　　
　　2010年，**石化完成工艺危害分析（PHA）项目16个。有效地利用安全管理工具，进行安全观察与沟通，对工作步骤安全分析、开展工作循环检查、工艺危害分析、上锁挂签测试管理。这些风险评估分析，看似程序繁杂，浪费检维修时间，实质上是从源头上对风险进行控制，有效地预防事故的发生。事故树管理等管理工具，必须有专业机构进行培训指导。
　　
　　高危作业许可，重视安全培训
　　
　　目前，**石化公司根据本企业现有作业项目划定高危作业７项（动火作业、吊装作业、高处作业、管线打开、临时用电、有限空间、破土作业），每项高危作业必须实行严格的许可证制度，审核评估必须有生产、工艺、仪表、电气、安全专业技术人员参与方案制定和作业许可审批。对非计划性检维修，承包商在厂区工作、偏离安全标准、交叉作业等，必须进行作业许可审核。严格落实“三级安全教育”，即厂级安全教育、车间安全教育、班组安全教育，所有员工（包括承包商员工）必须接受严格的安全培训，保证全员的安全意识和技能能够满足安全生产的需要。安全培训实行矩阵式管理，每年12个月的安全主题月活动，计划周密、重点突出，效果明显。
　　
　　通过HES管理体系的延伸，实现了“四个转变”，即从单纯强调领导负责向强化全员责任意识的转变，由被动防范、事后处置向强化源头、预防优先转变，从集中整治检查向制度化、程序化管理转变，由偏重伤亡事故控制向全面落实HES体系的转变。