汽车制造论文|实施我国汽车铸造检测技术现代化的设想

风量、风温、风压的检测与自动控制；
(2)冲天炉过桥处铁液的连续测温与自动记录；
(3)冲天炉加料口处炉气中CO与C02等含量的检测；
(4)冲天炉料位的监测与自动控制；
(5)冲天炉最优配料的计算、检测与自动控制；
(6)冲天炉底焦高度的检测；
(7)冲天炉铁液熔化率的检测；
(8)冲天炉前炉铁液量的检测；
(9)冲天炉炉渣的碱度与氧化亚铁含量的检测。

2.4 铸造合金的铸造性能检测

(l)铸造合金液体流动性的测试；
(2)铸造合金线收缩与体收缩特性的测试；
(3)铸造合金应力特性的测试；
(4)铸造合金裂纹倾向的测试；
(5)铸造合金含气量的测试。

2.5 配砂、造型与制芯过程的质量检测与控制

(1)型砂配砂过程中配料微机自动控制及对旧砂温度、型砂水份、粘结剂与紧实率等的自动检测与自动控制；
(2)芯砂配砂过程中配料微机自动控制及对树脂、硬化剂等成份的自动调节；(3)配砂过程中，对型芯砂定时的每种取样进行性能的快速检测分析；
(4)造型中砂型硬度及尺寸的检测；
(5)造型中加砂量与紧实参数的自动检测与自动控制；
(6)造型自动线采用微电子技术的程控器和微机的自动控制；
(7)制芯过程中微机程序控制及射芯、硬化、净化和环保的检测。

2.6 清理过程的质量检测与控制

(1)一次清理工位球铁的快速金相检测及其指导分件；
(2)二次清理工位的球铁球化率超声波法检测及基体硬度的涡流电磁法在线自动检测及自动分件；
(3)对球铁退火附体试块的快速金相组织检测；
(4)清理专用线抛丸清理机的微机控制；
(5)用数控机床对铸件进行浇冒口切割与去飞边毛刺操作的自动控制；
(6)采用专用量夹具对重点铸件的主要尺寸与定位点的检测；
(7)对某些关键铸件的水（气）压试验检测；
(8)一次清理工位取样对球铁件终硅量的检测。

2.7 最终成品铸件的检测

(1)铸件表面粗糙度的检测；
(2)铸件的尺寸精度周期测量与划线的检测；
(3)铸件重量偏差的周期检测；
(4)铸件内腔杂物的检查与检测；
(5)对重要复杂铸件的解剖检测；
(6)重要保安铸件的X射线内部探伤与表面裂纹磁粉探伤的检测；
(7)采用专用试验台架等设备对关键或保安铸件进行各种使用寿命（如疲劳性能）与运转性能等使用质量指标的检测；
(8)对代表铸件材质的各种铸铁炉后机械性能试棒及重点铸件本体的金相组织、机械性能及化学成份的全分析检测。

2.8 协作件、扩散件的质量检测

(1)对协作件、扩散件的铸铁试棒复验进行炉后化学成份、金相组织与机械性能的全分析检测。
(2)对协作厂、扩散厂送件的每车皮进行抽查硬度检测与铸件表面质量检测等。

从以上可见，全面而先进的铸造质量检测与质量控制是一整套现代化的复杂的多专业的综合技术与手段。

3．二十一世纪初期我国汽车铸造检测技术的主攻方向与措施

为解决我国汽车铸造行业质量检测与质量控制技术与国外相比更加落后必须奋起直追的问题，为适应21世纪的未来汽车铸件必须走向优质、精化、高牌号、多品种、薄壁、复杂、保安、“长寿”的目标以及高科技、高效率、低成本生产铸件的要求，并紧密结合我国汽车铸造行业的国情、厂情与现状实际，本课题在21世纪初的主攻方向与努力措施应从以下几个方面下手。

3.1 铸造质量检测方面

3.1.1炉前铁液成份检测

对于汽车铸件大流水生产的炉前铁液成份检测方式，国外早已普遍采用了高速自动的真空直读光谱分析法，传统落后的炉前化学法已趋淘汰。国内从80年代以后也已开始逐步推广应用到各个大中型汽车铸造厂中，其巨大的工效、质量与经济效益已毋庸置疑。中小型汽车铸造厂应该推广选择物美价廉的小型、台式光谱分析仪，也可满足要求。在大型流水性汽车铸造厂中，远离熔化车间的直读光谱仪如能配以国产的“远程高速风动送样机”及“远传成份数显终端机”将是最佳的选择。今后尚应重视开发扩展对铸铁中由大量微量元素组成的“有害微量元素群”的炉前直读光谱分析研究，以有效地解决汽车铸造中有害微量元素过量而产生“莫明其妙”的成批废品，及时严格控制铸造熔化中炉料的有害微量元素含量关。特别是直读光谱分析气体元素N、0、H的开发尚应深入进行下去，其意义十分重大。近年国内为配套直读光谱仪而研制开发成功的“液态纯氮高压罐”为解决日常大量搬运氮气钢瓶的体力劳动特别是大幅度降低光谱仪的现用氩气原料成本提供了最佳技术，值得推广。

3.1.2炉前铁液温度检测

我国的炉前快速热电偶测温技术已接近国外水平。国产的“壁挂式微机数显测温仪表”具有精确、耐用、可靠性高、故障率低的优点，对于出炉温度控制很严格的汽车铸造工厂可推广使用；其便携式的小型仪表则很适合于浇注温度的检测。为解决工厂长期以来很难监控的测温工艺纪律及温度废品

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