汽车制造专业论文|汽车总装配线改造工艺分析

2）通过改造提高了后桥分装（平衡悬架分装）的技术水平和自动化程度，提高了各大总成分装的柔性化程度。

3）使用的拧紧工具技术水平和功能上了一个新的台阶，提高了劳动生产力，并且使整车装配质量保证能力有了大的飞跃。

8.2 方案二：对装配二线进行局部改造

采用先进的工艺装备，科学、合理地调整三条装配线上产品的种类。

8.2.1 装配一线

采用先进的工艺装备调整产品的种类，提高双后桥重型车的生产能力。

1）后悬架U 型螺栓拧紧采用无级可调式双头螺母拧紧机，扭矩值在300～1000N·m 之间可保证，U型螺栓中间距在190～300mm 内可调，参数设置、修改简便快捷，拧紧结果自动识别，不合格自动报警，具有系统自检、零件标定、校正和故障自诊功能，适应多品种混流生产。

2）前、后桥及平衡轴钢装台采用可调式、自动压平装置，同时满足多种重型车生产，具有一定的柔性化生产能力。

3）轮胎螺母拧紧机采用五轴组合式、轴距、扭矩可调的电动拧紧机。操作简便，能自动识别拧紧结果，不合格自动报警，适应多品种重型车生产。

4）采用先进的定扭、扭矩可控的装配工具。平衡轴连接螺栓等处，需使用的电动特形装配工具，有待探索研发。目前，仍然由人工扳手拧紧，为解决这一瓶颈问题，采用双工位，使之得以缓解。

5）整装配线上产品种类，最大限度地利用装配线的长度和人员，提高重型车产量。

8.2.2 装配二线

进行局部改造后具有总重为30t 重型车的批量生产能力和双前桥重型车的通过性，提高双后桥重型车的生产能力。

1）对中、后桥上线单轨、平衡轴上线环轨进行改造，增加后桥上线点，平衡悬架合件及后桥采用过跨小车上线，同时也具备双前桥车型（8×4）的通过能力。

2）拆除驾驶室自行小车及回转道，新建驾驶室上线单轨，能顺利通过EQ1300 系列重型车驾驶室。

3）拆除总装线上润滑油加注机，润滑油加注在各总成分装地进行。从而增加了总装线上装配操作有效长度。

4）油箱链、轮胎链护网及悬挂吊具改造，加宽加深护网通道，改进悬挂吊钩结构，确保重型车大油箱、轮胎的通过性。

5）后悬架U 型螺栓拧紧采用无级可调式双头螺母拧紧机，扭矩值在300～1000N·m 之间可保证，U 型螺栓中间距在190～300mm 内可调，参数设置、修改简便快捷，拧紧结果自动识别，不合格自动报警，具有系统自检、零件标定、校正和故障自诊断功能，适应多品种混流生产。

6）前、后桥及平衡轴钢装台采用可调式、自动压平装置，同时满足多种重型车生产，具有一定的柔性化生产能力。

7）轮胎螺母拧紧机采用五轴组合式、轴距、扭矩可调的电动拧紧机。操作简便，能自动识别拧紧结果，不合格自动报警，适应多品种重型车生产。

8）采用先进的定扭、扭矩可控的装配工具。平衡轴连接螺栓等处，需使用的电动特形装配工具，有待探索研发。目前，仍然由人工扳手拧紧，为解决这一瓶颈问题，采用双工位，使之得以缓解。

9）合理布局，尽可能减少线上装配的操作工时，增加工位数14 个。

8.2.3 装配三线

提高中型车和载重为8t 的重型车的能力。

1) 后悬架U 型螺栓拧紧采用无级可调式双头螺母拧紧机，扭矩值在300～1000N·m 之间可保证，U型螺栓中间距在190～300mm 内可调，参数设置、修改简便快捷，拧紧结果自动识别，不合格自动报警，具有系统自检、零件标定、校正和故障自诊功能，适应多品种混流生产。

2) 拆除总装线上润滑油加注机，润滑油加注在各总成分装地进行。从而增加了总装线上装配操作有效长度6 米。

3) 采用先进的定扭、扭矩可控的装配工具。传动轴等装配空间有限的工位，采用电动特种扳手，减少人工拧紧点，降低传动轴装配工时。

8.2.4 实施效果

1) 采用先进工艺装备、对装配二线进行局部改造后，解决三条装配线重型车生产瓶颈，从而提高生产率，降低整车生产节拍。

2) 达到了8 万辆的重型车生产能力，其中双后桥重型车6.7 万辆，同时，具有双前桥车型的通过能力，投资少，见效快。 装配线中、重型车生产能力（单一品种） （万辆/年）

8.3 对装二线进行加长改造

提高双后桥重型车生产能力，使之成为具备总重为30t 重型车的和双前桥重型车的批量生产能力。

8.3.1 装一、装三线改造同方案二