汽车制造专业论文|汽车总装配线改造工艺分析

8.3.2 装二线加长改造具备双前桥和总重为30t 的重型车批量生产能力

1) 桥链加长16 米，板链加长12 米。

2) 对中、后桥上线单轨、平衡轴上线环轨进行改造，增加后桥和第二前桥上线单轨。平衡悬架合件及后桥采用过跨小车上线。

3) 拆除驾驶室自行小车及回转道，新建驾驶室上线单轨，能顺利通过EQ1300 系列重型车驾驶室。

4) 轮胎链加长，护网加宽、加深改造。
5) 油箱链护网加宽、加深改造。
6) 加油塔及计算机房移位改造。

7) 拆除总装线上润滑油加注机，润滑油加注在各总成分装地进行。从而增加了总装线上装配操作有效长度6 米。

8) 采用先进的定扭、扭矩可控的装配工具。平衡轴连接螺栓等处，需使用的电动特形装配工具，有待探索研发。目前，仍然由人工扳手拧紧，为解决这一瓶颈问题，采用双工位，使之得以缓解。

9) 轮胎螺母拧紧机采用五轴组合式、轴距、扭矩可调的电动拧紧机。操作简便，能自动识别拧紧结果，不合格自动报警，适应多品种重型车生产。

10) U 型螺栓拧紧采用无级可调式双头螺母拧紧机，扭矩值在300～1000N·m 之间可保证，U 型螺栓中间距在190～300mm 内可调，参数设置、修改简便快捷，拧紧结果自动识别，不合格自动报警，具有系统自检、零件标定、校正和故障自诊功能，适应多品种混流生产。

11) 前、后桥及平衡轴钢装台采用可调式、自动压平装置，同时满足多种重型车生产，具有一定的柔性化生产能力。

8.3.3 实施效果

改造后，装配二线的工位数将增至为125 个，双后桥重型车生产能力将达到4 万辆。具备双前桥和总重为30 吨的重型车批量生产能力。为将来重型车需求量高速增长做充分准备。 装配线中、重型车生产能力（单一品种） （万辆/年）

9 工艺方案对比分析
 

从上表中可以看出，达到设计目标，投资少见效快，不影响大循环生产，方案一是最经济、合理，有较好的综合效益的。将其确定为最终的工艺方案。

10 创新点

在本次工艺设计中，我们对每个项目都充分考虑了柔性化、通用性，不因为技术改造而影响原有车型的生产能力，从而在不加长装配线、不进行大幅度的工艺调整及资金投入的基础上，装配工艺及工艺装备采用国内外先进技术，实现轻、中、重型车混流生产，达到了预期的目的。

10.1 工艺创新

10.1.1 工艺布局的创新

1) U 型对接单轨：在有限的空间内，为满足两大总成上线装配，采用U 型对接单轨。两大总成先后分别从单轨两端上线，共用单轨直线段，延长有效工作区间，从而保证生产节拍。 

2) 多种形式单轨优化组合：装配三线在有限的空间内，实现双后桥、双前桥车型的五大总成上线，打破过去单一的“L”型单轨模式，采用“U”型、“L”型、“S”型单轨的优化组合，在有限的空间内实现电葫芦并行，减少电葫芦行走辅助段。 

10.2 装配工艺创新

1) 双工位法：采用多个工位间隔作业共同完成同一个作业内容的方法解决影响重型车生产的瓶颈工序工时大的问题。

2) 预充气法：整车装配完成下线调整前采用外部压缩空气，对制动系统预充0.8MPa 的气压，解决重型车冷起动困难的问题，同时也减少了尾气排放量。

3) 车架上线前的预装配法：双后桥重型车增加了两大总成的上线段，为提高生产率，优化车架存贮方式，在车架上线前对部分零件进行装配，等同于延长了装配线的长度。

4) 装配柔性化设计