机床导轨面缺陷修复技术的分析与探讨

3.2.2焊补效果及分析：用AKZQB-2000C型铸造缺陷修补机，补材选用0.8#的Φ0.8mm的金属丝及HT200的铁屑，分别对淬火及未淬火的导轨面缺陷进行焊补，打磨、抛光后，宏观检测其焊补效果，焊补点金属颜色与母材相同，无咬边、无烧痕，焊补点附近及整个制件常温。用30倍放大镜及硬度计现场检测焊补情况，结果显示：无明显分界线，焊补点金属致密、无裂纹、无砂眼，0.8#补材焊补点硬度HB180-220，HT200补材焊补点硬度HB210-240，未淬火导轨面焊补点附近，硬度HB160-210。淬火导轨焊补点附近硬度HRC51-56，未见退火、软化现象，经探伤剂检测合格。

3.2.3焊补结论：用铸造缺陷修补机对缺陷处进行焊补，基体处于常温状态，无应力、无裂纹、无咬边、无焊补痕迹、焊补金属致密，无退火、软化现象，无硬点、无硬化，可以进行机械加工，焊补处金属颜色与母材相同是其最大特点，满足加工面缺陷修复的质量检测要求。铸造缺陷修补机利用电阻生热原理，将补材瞬间熔化在缺陷处，结合强度高，无脱落可能，焊补点直径可达Φ1.5mm，每秒钟完成焊补点次数可达25次，焊片厚度达0.4mm，适用于焊补加工面及非加工面等各类缺陷，焊补时间长短取决于缺陷的大小，成本低且缺陷大的铸件无焊补意义。补材根据焊补点性能要求可选择不同材质的丝、片、铁屑，不是专供材料，获取方便，价格低微。

4、结论：

传统的喷焊、电弧焊等工艺，对铸件的缺陷修复存在着一定的局限性，喷焊的可加工性良好，但易产生裂纹、热变形、退火等现象，颜色与母体差别太大，结合原理为机械结合，结合强度相对电弧焊低一些。电弧焊的焊补效果与选择焊条有直接关系，Z308的可加工性及裂纹的不产生性良好，但焊补痕迹及颜色与母体的差异难已消除，且价格高；Z248等普通铸铁焊条的可加工性及裂纹的不产性均不良好。传统焊补工艺中铸件的焊前升温及焊后保温也给大铸件的焊补造成了一定的不便，总体分析，传统焊补工艺中的一些问题使铸件产生的缺陷无法彻底修复，不同的部位，不同的质量要求，应根据实际情况选择应用。针对机床导轨件的缺陷修复，实验证明在非加工面上应慎重选择，加工面上应避免选用。

利用铸造缺陷修补机对铸造件的缺陷进行修复是一种新技术，铸件在修复过程中，不升温、不变形、无裂纹产生、焊补点金属致密，不产生硬点、无退火现象，可以进行任何机械加工。补材的选择不受材质的制约，通过不同材质补材的选择，可以达到焊补点性能、颜色与母体上的统一。补材与母体为冶金结合，结合强度高，不会产生脱落，焊补质量符合铸件产品的质检标准，是值得广泛推广的一种新技术，针对机床导轨的缺陷修复，实践证明可以广泛应用，能满足其质检标准的要求。但铸造缺陷修补机的焊补过程为Φ1.5-Φ1.2mm焊补点反复熔化堆积的过程，在大面积缺陷修补过程中，修复效率是制约其广泛推广应用的唯一因素。

根据铸件具体情况，一定范围内大小的缺陷可直接应用铸造缺陷修补机进行焊补，对于大缺陷，我们同时推荐传统焊补工艺与铸造缺陷修补机的复合应用，即利用铸造缺陷修补机解决传统焊补工艺中所出现的表面裂纹，表面可加工性及颜色差异等问题，使广大铸件具有可焊补的意义，最终彻底解决铸件缺陷的修复问题。总之，正确应用、推广铸造缺陷修补机修复铸件缺陷，在减少由于铸造缺陷而造成的废品重熔、为企业增加经济效益、为国家降低能源消耗方面具有现实的意义！