机械加工工艺过程的组成

　　◆基准分析——底面——顶面、φ16H7孔高度方向的设计基准

　　φ16H7孔轴线——直槽、圆弧槽、2-φ10孔的设计基准。

　　◆精基准选择：

　　底面——限制3个自由度（ 、 、 ）

　　①基准重合（底面是顶面、φ16H7孔高度方向的设计基准）

　　②基准统一（在大多数工序中使用）

　　③定位稳定可靠、夹具结构简单（定位面积大且平整）。

　　φ16H7孔——限制2个自由度（ 、 ）

　　①基准重合（直槽、圆弧槽、2-φ10孔的设计基准）

　　②基准统一（在大多数工序中使用）

　　③定位稳定可靠，夹具结构简单。

　　左边φ10孔——限制1个自由度（ ）

　　①基准重合（与φ16H7中心连线是直槽、圆槽、右φ10夹角的设计基准）

　　②基准统一（在大多数工序中使用）

　　③定位稳定可靠，离φ16H7中心远，转角误差小，夹具结构简单

　　◆粗基准的选择：

　　φ40外圆——限制4个自由度（ 、 、 、 ）

　　①保证加工面与不加工面间的位置关系（φ16H7与外圆壁厚均匀）

　　②定位稳定可靠、夹紧方便（定位面平整光洁、可用三爪卡盘装夹）

　　K面——限制1个自由度（ ）

　　①保证加工面与不加工面间的位置关系（保证尺寸12）

　　②定位方便（直接靠在三爪卡盘卡爪上）。

　　左边R10外缘——限制1个自由度（ ）

　　①保证加工面与不加工面间的位置关系（φ10孔中心与外圆对称）

　　四．工艺路线的拟订

　　1．表面加工方法和加工方案的选择

　　（1）加工面的技术要求——经济精度——正常工作条件下所达到的加工精度

　　（2）工件材料的性质及热处理

　　（3）工件的形状和尺寸

　　（4）结合生产类型考虑生产率和经济性

　　（5）现有生产条件

　　2．加工阶段的划分

　　粗加工阶段——尽快切除余量——高生产率

　　半精加工阶段——继续减少加工余量，为精加工作准备，次要面加工

　　精加工阶段——达到要求的加工精度和表面粗糙度

　　光整加工和超精密阶段——降低表面粗糙度值

　　原因：①保证加工质量

　　②合理使用设备

　　③便于安排热处理

　　④及时发现毛坯缺陷，保护精加工表面

　　★加工阶段划分——针对零件加工的整个过程、针对主要加工面

　　3．工序集中与工序分散

　　工序集中——工序少，内容多

　　——装夹次数少，位置精度高，设备数量少，工人少

　　工序分散——工序多，内容少

　　——设备工装简单，调整方便，切削用量合理；设备多，工人多

　　4．加工顺序的安排

　　（1）机械加工顺序的安排——①先基准后其它

　　②先粗后精

　　③先主后次、穿插进行

　　④先面后孔

　　●基准加工→主要面粗加工→次要面加工→主要面半精加工

　　→次要面加工→修基准→主要面精加工

　　（2）热处理工序的安排

　　1）预备热处理——正火和退火——粗加工前

　　时效处理——粗加工前、后

　　调质处理——粗加工后，半精加工前

　　2）最终热处理——淬火——精加工、磨削前

　　渗碳淬火——半精加工后

　　渗氮——尽量靠后

　　表面处理（电镀及氧化）——最后

　　●毛坯制造→退火或正火→主要面粗加工→次要面加工

　　→调质（或时效）→主要面半精加工→次要面加工

　　→淬火（或渗碳淬火）→修基准→主要面精加工

　　（3）辅助工序的安排

　　检验——粗加工后，精加工0前；转车间前后；重要工序前后，完工后

　　去毛刺——钻、铣、刨、拉后，淬火前

　　辅助工序——清洗、防锈、去磁、平衡等

　　五．加工余量的确定

　　1．加工余量的概念

　　（1）工序余量——切除的金属层厚度——等于前后工序尺寸之差

　　被包容面：Zb=a-b

　　包容面：Zb=b-a

　　外圆表面：2Zb=da-db

　　内孔表面：2Zb=db-da

　　（2）总加工余量ZΣ =各工序加工余量之和 =毛坯尺寸与零件尺寸之差 =毛坯余量

　　●单向入体原则——被包容面——基本尺寸为最大极限尺寸，上偏差为零

　　包容面——基本尺寸为最小极限尺寸，下偏差为零

　　孔与孔（平面）间距离尺寸——对称分布

　　毛坯尺寸——正负分布

　　●工序余量的变动范围 =前后工序尺寸公差之和

　　2．影响最小加工余量的因素