机械加工工艺过程的组成

　　（2）前工序的尺寸公差Ta

　　（3）前工序的相互位置偏差ρa

　　（4）本工序加工时的安装误差εb

　　3．确定加工余量的方法——①计算法

　　②查表修正法

　　③经验估算法

　　六．工序尺寸的确定

　　●余量法

　　①确定各工序基本余量及各工序经济加工精度

　　②从后向前推算各工序基本尺寸及毛坯尺寸

　　③按“单向入体原则”确定各工序尺寸公差

　　●基准不重合时，必须用尺寸链的原理进行分析计算

　　七．机床及工艺装备的确定

　　1.机床的确定

　　1）机床规格尺寸应与工件尺寸相适应

　　2）机床的精度应与加工精度相适应

　　3）机床生产率应与生产类型相适应——单件小批生产→通用设备

　　大批量生产→高效专用设备

　　4）机床的选择应结合现场的实际情况——类型，设备负荷，排列等

　　2.工艺装备的确定

　　(1)夹具的选择

　　单件小批生产→通用夹具，组合夹具

　　大批量生产→高效和自动化专用夹具

　　多品种中小批量生产→可调夹具、成组夹具

　　◆夹具的精度——与工件加工精度相适应

　　(2)刀具的选择——优先选用标准刀具 高效复合刀具、专用刀具

　　◆刀具的类型、规格及精度——与工件加工要求相适应

　　(3)量具的选择

　　单件小批量生产——通用量具

　　大批量生产——高效专用量具--极限量规、专用量具和测量仪器

　　◆量具的量程和精度——与工件结构尺寸和精度相适应

　　八．确定切削用量和时间定额

　　1.切削用量的选择

　　单件小批生产——不规定 批量较大——严格地确定

　　粗加工——保证高生产率

　　大的背吃刀量，较大的进给量，合理的切削速度

　　精加工——保证加工精度和表面质量

　　较小的背吃刀量和进给量、合理的切削速度。

　　组合机床、自动机床——比一般低一些

　　2．时间定额——生产1件产品或完成1道工序所耗的时间

　　（1）单件时间定额Tp

　　①基本时间Tb——直接改变对象的尺寸形状、位置、状态或性质所耗的时间

　　直接切除余量所耗时间（含切入切出时间）

　　②辅助时间Ta——实现基本工艺所进行的各种辅助动作所耗的时间

　　装卸、开停机、进退刀、改变切削用量、试切和测量等

　　◆基本时间+辅助时间=作业时间

　　③布置工作地时间Ts——工作班内照管工作地所耗的时间，作业时间2～7%

　　调整更换刀具、修整砂轮、润滑擦试机床、清理切屑

　　④休息与生理需要时间Tr——工作班内满足生理需要所耗的时间，

　　作业时间2～4%

　　⑤准备和终结时间Te——为生产一批产品准备和结束工作所耗的时间

　　Tp =Tb+Ta+Ts+Tr+

　　（2）提高生产率的措施

　　1)缩减基本时间Tb 外圆车削：Tb=

　　①增大切削用量——硬质合金——200m/min，陶瓷刀具——500m/min

　　金刚石、立方氮化硼刀具——普通钢材——900m/min

　　↘淬火钢或高镍合金钢——90m/min

　　高速磨削——80m/s；强力磨削深度——6～30mm

　　②减少或重合切削行程长度——多刀多刃加工

　　多件加工——顺序加工

　　平行加工

　　平行顺序加工

　　③减小切削加工余量Z——毛坯精化

　　粉末冶金、压力铸造、精密铸造、精锻、冷挤压、热挤压等

　　冷挤压齿轮代替剃齿

　　2）缩短辅助时间——直接缩减、间接缩减

　　①直接缩减辅助时间——大批量生产——先进高效夹具

　　单件小批量生产——成组夹具或通用夹具

　　主动测量法——加工过程中测量工件实际尺寸，并主动控制

　　数字显示装置——显示尺寸变化、刀具位移量

　　②间接缩减辅助时间——使辅助时间与基本时间重合

　　转位移位工作台或多根心轴——加工时间内装卸工件

　　主动测量或数字显示装置——使测量时间与基本时间重合

　　（3）缩短布置工件地时间——减少调刀对刀时间

　　快换刀夹、刀具微调机构、专用对刀样板、对刀块

　　（4）缩短准备和终结时间——扩大零件批量和减少调整机床、工装的时间

　　成批生产——缩短安装刀具、调整机床的时间，扩大零件批量

　　中小批生产——零件通用化和标准化，或采用成组技术

　　十．编制工艺规程文件

　　①机械加工工艺过程卡片——成批生产

　　工