车削加工通用工艺守则

下工序需进行表面淬火，超声波探伤或滚压加工的工件表面，在本工序加工的表面粗糙度Ra值应不大地0.0063 mm。
4.10 在本工序后为无法去毛刺的工序时，本工序加工所产生的毛刺在本工序去除。
4.11 车削φ10～φ20mm的孔时，刀杆直径应为被加工孔径的0.6～0.7倍；车削大于φ20mm的孔时，一般应采用装夹刀头的刀杆。
挂轮后要进行试切。
4.13    4.13 使用自动车床时，要按机床调整卡片进行刀具与工件相对位置的调整，调好后要进行试切，首件合格后方可加工；加工过程中要随时注意刀具的磨损及工件尺与表面粗糙度。
4.14 在立车上车削时，当刀架调整好后，不得随意移动横梁。
4.15 当工件的有关表面有位置公差要求时，尽量在一次装夹中完成车削。
4.16 车削圆柱齿轮齿坯时，孔与基准端面必须在一次装夹中加工。必要时应在该端面的齿轮分度圆附近车出标记线。
4.17 在大件的加工过程中应经常检查工件是否松动，以防影响加工质量或发生意外事故。
4.18 当粗、精加工在同一台机床上进行时，粗加工后一般应松开工件，待其冷却后重新装夹。
4.19 在切削过程中，若机床━━刀具━━工件系统发出不正常声音或加工表面粗糙度突然变坏，应立即退刀停车检查。
4.20 粗加工时的倒圆、倒角、槽深等都应按精加工余量加大或加深，以保证精加工后达到设计要求。
4.21 图样和工艺规程中未规定的倒角、倒圆、尺寸和公差要求应按ZBJ38001的规定。
4.22 在批量生产中，必须进行首件检查，合格后才能继续加工。
4.23 加工过程中，操作者必须对工件进行自检。
4.24 操作者应正确使用测量器具，用时先调零位，使用动作要轻。
4.25 粗加工后的配合面、摩擦面和定位面等工作表面不允许在其上打印标记。
5   加工后的处理
5.1 工件在本工序完成后，应做到无屑、无水、无脏物，并在规定的工位器具上摆放整齐。
5.2 暂不进行下道工序加工的或精加工后的表面应进行防锈处理。
5.3 凡配对加工的零件，加工后需做标记(或编号)。
5.4 本工序加工完的工件应经专职检查员检查合格后方能转往下道工序。
6 其它要求
6.1 工艺装备用完后要擦拭干净，涂好防锈油，放到规定位置或交还工具库。
6.2 产品图样、工艺规程和所使用的其它技术文件要保持整洁，严禁涂改。

《车削加工通用工艺守则(第2页)》