数控车床论文|如何提高薄壁零件的加工精度

图5

对夹具结构说明：

(1) 件1为夹具主体，材料为45号钢，左端被夹持直径为80mm，可用来夹持工件的内孔直径范围为20－30mm；

(2) 件2为拉杆，材料为45号钢，直径为21毫米，刚好与薄片工件上的Φ21孔对应配合，使工件在夹具中定位及传递切削力；

(3) 件3为已加工完左端面和内孔的工件，装夹的时候注意工件与夹具体1的轴向夹紧配合。

(4) 小沟槽的作用：在工件调头装夹后，为方便控制总长而设计，尺寸为5*2mm。

3.3 合理选择刀具

(1) 内镗孔刀采用机夹刀，缩短换刀时间，无需刃磨刀具，具有较好的刚性，能减少振动变形和防止产生振纹；

(2) 外圆粗、精车均选用硬质合金90°车刀；

(3) 螺纹刀选用机夹刀，刀尖角度标准，磨损时易于更换。

3.4 分析工艺过程

3.4.1加工步骤

(1) 装夹毛坯15mm长，平端面至加工要求；

(2) 用Φ18钻头钻通孔，粗、精加工Φ21通孔；

(3) 粗、精加工Φ48外圆，加工长度大于3mm至尺寸要求；

(4) 调头，利用夹具如图2所示装夹，控制总长尺寸35mm平端面；

(5) 加工螺纹外圆尺寸至Φ23.805；

(6) 利用G76、G92混合编程进行螺纹加工；

(7) 拆卸工件，完成加工。

3.4.2切削用量

(1) 内孔粗车时，主轴转速每分钟500~600转，进给速度F100~F150，留精车余量0.2~0.3mm。

(2) 内孔精车时，主轴转速每分钟1100~1200转，为取得较好的表面粗糙度选用较低的进给速度F30~F45，采用一次走刀加工完成。

(3) 外圆粗车时，主轴转速每分钟1100~1200转，进给速度F100~F150，留精车余量0.3~0.5mm。

(4) 外圆精车时，主轴转速每分钟1100~1200转，进给速度F30~F45，采用一次走刀加工完成。

3.5 科学编制程序　（数控系统采用GSK980T）

程序内容

程序说明

%1234

 

G00 X200 Z50

定位至起刀点

S1 M3

启动主轴，转速560转/分

T0101

调用1#镗孔刀

G00 X16 Z5

定位至（16,5）

G71 U0.8 R0.3

G71外圆车削循环，

对内孔Φ21进行粗加工

G71 P1 Q2 U-0.5 W0 F100

N1 G0 X21.4

G1 Z0 F40

X21 Z-0.2

N2 Z-37

G0 X200 Z50 M5

回至起刀点，主轴停止

M0

程序停止

M3 S1

主轴启动，转速560转/分

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